制冷系统调试

 

制冷设备及管道组装完毕后，应按下列程序进行：

一、系统的吹扫排污；二、气密性试验三、抽真空试验；四、氨系统保温前的充氨检漏；

 五、系统保温后的充灌制冷剂。

 

一、制冷系统的排污

 

v      排污的目的 是清除安装过程中残留在系统内的焊渣、铁屑、砂粒等污物。防止污物损伤制冷压缩机的部件和系统中的阀门，避免系统管道阻塞。

v      排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验后方可重新安装复位。

v      氨制冷系统的排污  可用空压机或氨压缩机提供压缩空气，排污压力应为0.8MPa(表压)。排污口应设置在管路、设备的最低处，排污工作可分组、分段、分层进行。排污一般不少于3次，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止。

v      为了有效地排污，可在排污口装上一只阀门，待系统内压力升高时，快速打开阀门，使空气迅速排出，带出污物。

v      氟利昂系统的排污也在系统安装完毕后进行，使用氮气进行分段排污，排污压力应为0.8MPa(表压)。排污的方法及检验和氨系统相同。

v      氟利昂系统排污和试压时不能使用压缩空气而用氮气，防止因湿空气中的水蒸汽进入氟利昂系统内，而引起系统的冰堵故障。

v      在排污过程中，如发现管路、法兰或阀门有明显的泄漏，应及时进行补救。当系统排污工作结束后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净后重新组装。

 

二、制冷系统的试压和检漏

v      制冷系统排污后，应进行气密性试验。试压前，除机器本身阀门关闭外，所有手动阀门均应开启，以保证试压时管路的畅道。电磁阀和止回阀的阀芯组体应取出编号保存。试压后重新安装。

v      根据系统的组成情况，试压和检漏工作可分段、分层、分系统进行。氨系统试验压力高压部分应采用1.8MPa(表压)。中、低压部分应采用1.2MPa(表压)。氨泵、浮球阀、浮球液位控制器等，试压时可暂时隔开，将有关控制阀门关闭，避免零部件损坏。

v      玻璃管液位指示器必须选用耐压1.8MPa的高压玻璃管，系统开始试压时须将玻璃液位指示器两端的指示器器角阀关闭，待系统压力稳定后再逐步打开阀门。

试压要求

v      经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，可进行检漏工作(用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊缝、法兰出）。

v      氨系统试压   应采用压缩空气，压力应逐渐升至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊缝接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。

 

试压时间及压降

v      系统充气至规定的实验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表的读数，其压力降按下式计算，并不应大于试验压力的1%。

v                                                           （2-1）

式中  、⊿P—压力降（MPa）

 P1—试验开始时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）

P2—试验结束时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）

t1—试验开始时系统中的气体温度（℃）

t 2 —试验结束时系统中的气体温度（℃）

注意

 

1.  检漏是一项细致的工作，有些焊缝接头经过较长时间后才开始微漏，需仔细反复观察才能发现。检漏时在各连接处和焊接处涂上肥皂水，边涂边仔细观察，如有由小变大的气泡，即可断定此处泄漏。对焊接处检漏时应将焊渣除尽，否则泄漏很难查出。对法兰连接处的检漏，可用黄油或胶布把法兰对缝处密封起来，仅留一小孔，用肥皂水涂于小孔及螺栓处观察有否泄漏发生。在观察比较困难的部位，可用镜子反射检查。

2.  在试压检漏中，发现系统有渗漏，需找出漏点，划上记号，待系统压力降至大气压力后才可补焊，不得在有压力的情况下进行补焊。气焊的管道焊补二次后仍漏气，应割除泄漏段，换上新管重新焊接。若阀门的阀盖处泄漏，应开启阀门后才能紧固阀盖螺丝，消除泄漏，以免压坏阀盖和阀线。法兰处泄漏需紧法兰螺丝时，注意用力均匀，以免损坏法兰。

 

氟系统的试压

1氟系统内充注的应为干燥空气。系统充气至规定的实验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后变化不大于试验压力的0.02MPa为合格。。

2.试压时，除压缩机的吸、排气阀、安全阀前的截止阀及连通大气的阀门关闭以外，管道上所有阀门都应开启，保证系统试压畅通。试压的同时对系统进行检漏，检漏必须仔细，要反复检查多次，发现渗漏处应卸压后进行修补。修补后再次进行试压，直至渗漏彻底消除。检漏后系统内压力不应再降低。

氟系统气密试验压力（绝对压力MPa）

 

 

制冷工质	R134a	R22	R401A，R402A，R404A，R407A，R407B，R407C，R507	R410A
低、中压系统	1.2	1.2	1.2	1.6
高压系统	2.0	2.5	3.0	4.0

 

三、制冷系统的抽真空

v      制冷系统的真空试验应在系统排污和试压检漏合格后进行。其目的是进一步对系统进行气密性检查，并排除系统内的空气、水分和其他不凝性气体。

v      抽真空时，系统与外界相通的阀门应处于关闭状态，而系统中的其他阀门均应开启。应采用U形管式水银压力计计量真空度。系统中的空气很难抽尽，抽真空要分数次进行，以使系统内压力均衡。

v      对于氨系统抽真空的剩余压力应小于5.33kPa;保持24h，系统内压力无变化为合格。

v      对于氟系统抽真空至绝对压力5.33kPa后，继续抽真空4h 以上，直至水分指示器颜色达到标定的深绿色，再保持24h真空度，系统绝对压力回升不大于0.5kPa为合格。

 

四、制冷系统充制冷剂试漏

v      充氨试漏应在抽真空试验合格后进行。试漏应分段、分库房进行，试验压力为0.2MPa。

v      充氨后用蘸水的酚酞试纸查漏。如试纸呈红色，说明有渗漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可以进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。

v      检漏时，应先擦净检查部位的肥皂水，因肥皂水呈碱性，也可使酚酞试纸变红，以免造成错觉和失误。

v      氟系统试验压力为0.1 ～ 0.2MPa

 

管道和设备的隔热工程

v      一、制冷系统管道和设备的隔热

v      在制冷系统中，为了减少冷量的损失，低温管道和设备等都需要隔热保温。保温结构由里到外一般由防锈层，保温层，防潮层，保护层组成。具体的做法和要求为：

v      （一）管道的保温施工

v      1．直管段保温结构自内向外包括：沥青涂层，保温层、重复沥青涂层，保温层至需要厚度敷油毡沥青层、捆镀锌铁丝网、水泥砂浆抹面、刷油漆。

v      1)防腐层(刷防锈漆)

v      2)隔热层

v      3)防潮层

v      4)保护层(镀锌板、铝板、石棉水泥保护层、玻璃布外刷油漆保护层)

v      5)色层(刷调和漆)

v      硬质隔热材料

v      有聚苯乙烯泡沫塑料、硬质聚氨酯泡沫塑料等；对管道保温:一般做成各种规格的管瓦。

制冷系统的试运行

一、充灌制冷剂

制冷系统经试压检漏和抽真空合格后，可利用系统的真空度进行制冷剂的充注。

1．加氨操作

（1）充氨前要准备好工具、防毒面具，橡皮手套，急救药品等防范用具。加氨制冷剂时应遵守安全技术操作规程，加氨现场严禁吸烟和明火作业。首先应检查氨的质量，要求液氨的含水率不得超过0.2％，充注时应先打开加氨站阀门，再打开氨瓶上的阀门。当氨瓶下部结霜又融化时，说明氨瓶已空，这时应先关氨瓶上的阀门，再关闭加氨站上的阀门。然后换上新的氨瓶继续充注。

 

（2）当系统充氨压力达0.2MPa时可进行氨气试漏，氨气试漏可用酚酞试纸进行。先将试纸用水湿润，再将试纸放在检查点，如有渗漏试纸遇氨变为红色。找到泄漏点后，必须将系统中的氨抽净，并与大气连通后方能补焊，严禁在系统含氨情况下补焊。

v      系统充氨检漏之后，可将规定量的氨液充入系统。充注氨制冷剂的量，应根据系统中制冷设备的大小和数量，按加氨容积百分比和氨液的溶重来计算。

v      充氨量=∑（设备的容积×充灌氨量的容积百分比×氨液容重）  

v      各设备充灌氨量的容积百分比见表2-2。氨液的容重按0.65kg/L计算。首次充氨时要注意，一般先加到系统内总氨量的60~70%，不要一次加的太多。

2．充氟操作

氟利昂制冷系统经试压检漏后，还应进行充注氟利昂检漏。将系统中的氮气放掉在系统的压力回到大气压力时，先向系统内充注压力为0.1 ～ 0.2MPa的氟利昂制冷剂，无异常情况后再继续充注。首次充注规定量的70%后，运转一段时间再向系统补充制冷剂。

注意：

氟系统的充注一般应在高压侧。

制冷剂R134a 、R22 、R507可以采用气态充注或液态充注。

制冷剂R401A 、R402A 、R404A、R407A、R407B、R407C、R410A则必须采用液态充注。

二、土建冷库的降温要求

1.土建冷库必须缓慢地逐步降温，室温在+2℃以上每天降温3 ～ 5℃；室温降至+2℃时，应保持3 ～ 5d ；室温在+2℃以下时，每天允许降温不超过4 ～ 5℃。

 

三、制冷系统的试运行

v      系统试运行的目的

v      检查制冷压缩机、制冷设备的各运行参数是否能满足工艺提出的各项要求；

v      各控制回路动作是否协调，有关联的自控回路之间的联系是否可靠，安全保护装置是否准确可靠；

v      各电器设备工作是否安全、可靠及稳定；冷却水系统工作是否正常。

v      此外，通过调试还可以发现设计中考虑不周或不合理的地方，以及遗漏、错误之处，以便进一步改进和完善整个系统的工作。

 

（一）调试前的准备工作

制订好试运行方案及工作进度表，组织好试运行技术队伍，并明确试运行负责人选；准备好试运行所需的备品备件、零件及材料，并准备好工具和各种调试记录表格；水、电等能源供应均满足使用要求。

（二）冷藏库制冷系统各分项工程的调试

在准备工作一切就绪后，即可开始系统调试。系统调试工作分两个步骤进行：先对系统各分项工程进行调试，再进行系统的全面调试。

1. 自动控制回路的调试

包括氨泵回路的调试，主要是低压循环贮液桶的液面控制和氨泵的保护环节；库房回路的调试，主要是库房温度控制和融霜程序控制；水回路的调试，主要是冷凝器冷却水、压缩机水套冷却水和融霜水调试；制冷压缩机回路的调试，其调试主要有：制冷压缩机自动保护、中间冷却器和制冷压缩机的开停车及能量调节。

2. 冷却水系统的调试

包括水泵的试运行和冷却塔试运行。

3. 制冷系统的调试

包括压缩机的试运行和制冷设备的试运行。

 

（三）全面调试

全面调试就是对整个系统的运行情况进行全面地检查和调整。

各分项工程的调试是全面调试的基础。全面调试把各分项工程的调试看成是整个系统调试中的一个环节，全面调试就是检查各环节是否协调地工作，圆满地满足工艺提出的各项要求。

全面调试的依据是工艺流程图。

全面调试前，应了解每一环节和部分之间是怎样有机地组合在一起的，当生产过程中出现某一情况时，各环节应作出怎样地反应和动作，以适应生产的需要；如果出现某种不正常现象或事故隐患时各环节应作出怎样的反应和动作，来避免事故的发生和排除故障。